双悬臂式架桥机的载荷限制器与力矩保护系统以实时监测与动态控制为核心，通过多重技术手段构建安全防护体系。载荷限制器采用电子式设计，基于电阻应变式传感器实时采集吊点载荷信号，经信号放大器与 A/D 转换器处理后，与预设阈值（通常为额定载荷的 90% 预警、104% 限动）进行比较。例如，当吊梁载荷达到额定值的 90% 时，系统触发声光预警，提示操作人员调整；超过 104% 时，立即切断起升电机电源，仅允许下降操作，防止超载引发钢丝绳断裂或结构变形。系统集成延时电路，可过滤吊装启动瞬间的冲击载荷，避免误动作。
力矩保护系统通过多维度参数融合实现精准控制。系统实时监测主梁弯矩、支腿反力及天车位置，结合双悬臂结构的力学特性，动态计算整机倾覆力矩。例如，在过孔工况下，当主梁跨中弯矩接近设计值的 85% 时，系统自动调整后支腿配重块位置，使弯矩降低 18%。力矩限制器采用变幅式算法，根据起重臂角度、工作半径及吊重动态调整允许力矩，防止固定阈值限制的局限性。关键节点布设 0.1με 精度应变片与销轴式压力传感器，实时监测主梁弦杆、支腿根部等危险部位的应力分布，超限即触发液压微调系统补偿。
两者协同作用形成三级防护机制：一级预警（载荷达 85% 额定值或力矩达 90% 临界值）时，限制天车高速运行；二级限动（载荷超 100% 或力矩超 95%）时，禁止危险方向动作；三级紧急制动（载荷超 110% 或力矩超 100%）时，切断主电源并启动机械锁死装置。例如，某 40 米跨径架桥机在架梁过程中，当天车吊梁前移至跨中时，系统同步调整后支腿配重，使整机抗倾覆系数始终保持≥1.5。实际应用中，通过定期校验传感器精度（建议每月一次）与模拟超载测试，系统可靠性达 99.8%，可有效降低复杂工况下的施工风险。
