双主梁龙门吊的支腿结构需兼顾承载能力与稳定性，主要分为刚性支腿、柔性支腿、A 字形支腿及 H 形支腿四大类，每种形式均有其独特的力学特性与适用场景。
刚性支腿通常采用箱形或桁架结构，截面多为上大下小的变截面型式，通过刚性连接与主梁固定，可承受门架平面和支腿平面两个方向的弯矩。例如，跨度 25 米、起重量 150 吨的港口龙门吊，其刚性支腿采用 Q345B 钢板焊接成箱型结构，腹板厚度 16mm，翼缘板宽度 400mm，通过 CO₂气体保护焊对称施焊，焊接变形控制在 ±3mm 以内。此类支腿适用于跨度≤30 米、载荷稳定的工况，如固定货场或车间。
柔性支腿多采用桁架结构或等截面设计，与主梁通过铰接（如球铰、柱铰）或螺栓连接，仅承受支腿平面内的水平载荷。例如，跨度 40 米的造船龙门吊采用一侧刚性支腿 + 一侧柔性支腿的组合，柔性支腿通过销轴与主梁连接，允许门架平面内 ±50mm 的水平位移，有效补偿温度变化和大车不同步引起的啃轨现象。制造时需控制节点板贴合率≥75%，螺栓预紧力达到屈服强度的 70%-80%。
A 字形支腿由双肢斜撑与横梁组成三角形结构，侧向刚度比刚性支腿提高 40% 以上，适用于风荷载大的露天环境。例如，某风电设备吊装龙门吊采用 A 字形支腿，斜撑采用∠125×10 角钢焊接成桁架，横梁截面为 HW400×400 型钢，整体抗风能力提升至 0.8kPa（8 级风）。此类支腿需重点控制斜撑与横梁的焊缝质量，采用超声波探伤（UT-Ⅱ 级）确保连接强度。
H 形支腿由两根垂直立柱与水平横梁组成，立柱采用方形钢管，内部设置滑块导向装置，可实现内支腿的上下伸缩。例如，地铁施工用门式起重机的 H 形支腿采用冷拔方形钢管（□200×200×8），内支腿通过滑块与外支腿配合，伸缩行程达 1.5 米，装配误差≤1mm/m，适用于地形复杂的临时工程。制造时需对滑块接触面进行铣削加工，贴合率≥80%，并通过垫片调整间隙以减少磨损。
材料与工艺控制
支腿材料首选 Q345B 低合金高强度钢，其屈服强度 345MPa，-20℃冲击韧性≥34J，可满足焊接性与耐候性要求。制造时需严格控制下料精度，腹板切割直线度误差≤1mm/m，焊缝需进行 100% 磁粉探伤（MT）或超声波探伤（UT）。对于刚性支腿，采用 “先装后焊” 工艺，先组焊内部加劲肋，再焊接四条主焊缝，焊接顺序遵循对称分散原则以减少变形。
工况适配与经济性分析
大跨度重载荷（如港口集装箱吊装）：优先采用刚性支腿 + 柔性支腿组合，成本较全刚性结构增加 10%-15%，但可避免啃轨风险。
风荷载高的环境（如露天货场）：A 字形支腿性价比突出，制造成本仅为刚性支腿的 80%，抗风能力提升 30%。
地形复杂的临时工程（如地铁施工）：H 形支腿优势显著，通过滑块设计实现快速安装，维护成本降低 40%。
实际应用中，需结合具体工况进行多方案比选。例如，跨度 35 米、起重量 100 吨的龙门吊，若采用刚性支腿 + 柔性支腿组合，用钢量约 38 吨，综合成本较全刚性方案降低 8%，同时满足温度变化和运行同步性要求。通过精准匹配支腿形式与工艺参数，可最大化发挥双主梁龙门吊的稳定性与经济性。
